Kapag sumuntok at nag-flang papasokpanlililak ng metal, ang deformation area ay karaniwang limitado sa loob ng fillet ng die.Sa ilalim ng pagkilos ng unidirectional o bidirectional tensile stress, ang tangential elongation deformation ay mas malaki kaysa sa radial compression deformation, na nagreresulta sa pagbabawas ng kapal ng materyal.Ang bibig ng patayong gilid ng flanging hole ay pinanipis hanggang sa maximum.Kapag ang kapal ay masyadong manipis at ang materyal na pagpahaba ay lumampas sa limitasyon ng pagpahaba ng materyal, ang tinatawag na p fracture ay nangyayari (ang crack na dulot ng labis na pagpahaba at hindi sapat na plasticity ng materyal ay tinatawag na force anus fracture; ang crack na dulot ng labis ang pagbuo ng puwersa at hindi sapat na lakas ng materyal ay tinatawag na bali).Kapag ang pagsuntok at pag-flanging, mas maliit ang flanging coefficient K, mas malaki ang antas ng pagpapapangit, at mas malaki ang pagbawas ng kapal ng vertical na gilid ng bibig, mas madali itong pumutok.Samakatuwid, ang pagbabawas ng kapal ng patayong gilid ng bibig ay hindi maaaring balewalain kapag nag-flang.
1. Ang mga bitak ay nangyayari sa circumference ng butas na butas na pagbubukas.Ang pangunahing dahilan ay ang punched pre hole section ay may punit surface at burr, kung saan mayroong stress concentration point.Sa proseso ng pagliko ng butas, ang kaplastikan ng lugar na ito ay hindi maganda at madaling pumutok.Ang paggamit ng mga materyales na may mahusay na pagpahaba ay maaaring tumaas ang antas ng pagpapapangit ng flanging ng punching hole at bawasan ang pag-crack ng flanging ng butas.Kung pinahihintulutan ang pagbuo, ang diameter ng pre hole ay dapat tumaas hangga't maaari upang mabawasan ang pagpapapangit ng butas, na makakatulong upang mabawasan ang pag-crack ng butas.Kung pinahihintulutan ng istraktura, ang mga manipis na materyales ay dapat gamitin hangga't maaari upang mapataas ang relatibong diameter (D 0/t) ng pre hole, na makakatulong upang mabawasan ang posibilidad ng pag-crack ng butas.Kapag nagdidisenyo ng amag, mas mainam na gumamit ng parabolic o spherical na hugis para sa flanging punch, na maaaring mapataas ang pinapayagang pagpapapangit ng mga lokal na materyales at mabawasan ang pag-crack.Sa panahon ng stamping, ang direksyon ng pagsuntok at flanging ay maaaring kabaligtaran ng pagsuntok at pre drilling, upang ang burr ay matatagpuan sa loob ng flanging, na maaaring mabawasan ang pag-crack.
2. Matapos isara ang stamping at flanging hole, lumiliit ang butas, hindi patayo ang flange, at nagiging mas maliit ang diameter ng butas, na magpapahirap sa turnilyo sa panahon ng pagpupulong.Ang mga pangunahing dahilan para sa necking ay materyal na springback, at ang agwat ng z/2 sa pagitan ng suntok at die ay masyadong malaki.Ang materyal na may mahusay na pagganap ay ginagamit sa produksyon, na may maliit na rebound, na maaaring mapabuti ang problema sa necking.Kapag nagdidisenyo ng die, ang pagpili ng naaangkop na clearance sa pagitan ng male at female die ay maaaring matiyak na ang flanging flange ay patayo.Ang clearance sa pagitan ng suntok at ng die ay karaniwang bahagyang mas mababa kaysa sa kapal ng materyal.
3. Ang hindi sapat na taas ng flanging flange ay direktang binabawasan ang screwing length ng turnilyo at ang butas at nakakaapekto sa pagiging maaasahan ng screw connection.Ang mga salik na nakakaapekto sa taas ng flange ng stamping flanging ay kinabibilangan ng labis na diameter ng pre hole, atbp. Pumili ng mas maliit na diameter ng butas para sa pre punching upang mapataas ang taas ng pagliko ng butas.Kapag hindi mababawasan ang diameter ng pre hole, maaaring gamitin ang thinning at flanging para gawing thinner ang pader para tumaas ang taas ng flanging flange.
4. Ang ugat R ng pagsuntok at pag-flang ay masyadong malaki.Pagkatapos ng flanging, ang ugat R ay masyadong malaki, na magiging sanhi na ang isang malaking bahagi ng ugat ay walang kontak sa tornilyo sa panahon ng pagpupulong, binabawasan ang turnilyo sa haba ng tornilyo at ang butas, at binabawasan ang pagiging maaasahan ng koneksyon ng tornilyo.Ang root R ng flanging hole ay masyadong malaki, na nauugnay sa kapal ng materyal at ang entrance fillet ng stamping flanging die.Kung mas makapal ang materyal, mas malaki ang magiging ugat ng R;Kung mas malaki ang fillet sa pasukan ng die, mas malaki ang R sa ugat ng flanging hole.Upang mabawasan ang ugat R ng flanging hole, ang mga manipis na materyales ay dapat piliin hangga't maaari.Kapag nagdidisenyo ng die, ang mga maliliit na fillet sa pasukan ng babaeng die ay dapat na idisenyo.Kapag ang mas makapal na materyales ay ginamit o ang mga fillet sa pasukan ng babaeng mamatay ay mas mababa sa 2 beses ang kapal ng materyal, ang flanging punch ay dapat na idinisenyo upang madagdagan ang balikat na may hugis, at ang ugat R ay dapat na hugis sa dulo ng panlililak. stroke, o ang proseso ng paghubog ay dapat idagdag nang hiwalay.
5. Kapag ang pagsuntok at pag-flanging ng mga butas ay pinoproseso sa pamamagitan ng pagsuntok at pag-flanging ng mga basurang materyales, walang katumbas na istrakturang tumutugma sa malukong die sa panahon ng pagsuntok, at ang mga materyales ay hinuhugot.Ang pagsuntok ng mga basurang materyales ay maaaring sapalarang dumidikit sa gilid ng butas, na nagreresulta sa madalas na pagsuntok ng mga basurang materyales.Ang panginginig ng boses ng mga basura sa panahon ng pagkuha at paghawak ay madaling nakakalat sa gumaganang ibabaw ng die o bahagi, na nagiging sanhi ng mga depekto sa indentation sa ibabaw ng bahagi, na nangangailangan ng manu-manong pagkumpuni, Mahirap matugunan ang mga kinakailangan para sa panlabas aayusin ang mga bahagi, at maaari lamang itong i-scrap, mag-aaksaya ng lakas-tao at materyales;Ang mga basurang materyales ng flanging hole, kung dadalhin sa pangkalahatang pagpupulong, ay madaling putulin ang mga operator at makakaapekto sa screwing;Para sa mga de-koryenteng bahagi, tulad ng flanging hole waste, madaling magdulot ng short circuit kapag nahulog ito sa mga de-koryenteng bahagi sa panahon ng pag-screwing, na hahantong sa mga problema sa kaligtasan ng kuryente.
Oras ng post: Dis-17-2022